ジャストインタイムの5つの基本原則
前提
基本原則
ジャストインタイムでは、前提として、「平準化」により顧客の需要に応じた日々の生産する量と種類を平均化します。
「工程の流れ化」と「小ロット生産化」は全工程の物の流れの滞留を最小化することで、リードタイムの短縮だけでなく需要の変化に対するフレキシブルな対応を実現します。また、顧客の需要を「タクトタイム」で指標化し、顧客の需要の変化を「少人化」で吸収することで、ムダのない効率のよい生産を実現します。そして、「後工程引取り」によって正確で迅速な情報の伝達を行い、「造りすぎのムダ」が発生しない自律した生産システムを実現します。
これらの前提と基本原則を生産のしくみに盛り込むことで、後工程（顧客）が欲しいものを欲しい時に欲しい数だけ「ジャストインタイム」にムダなく供給することができるようになります。
「ジャストインタイム」のよくある間違いが、完成品倉庫に大量の在庫を積み上げて、顧客が要求すれば倉庫内から探し出して出荷するという方法です。これは、造りすぎのムダや、運搬のムダ、在庫のムダ、動作のムダを多く含んでおり、必要なものをムダなく供給する「ジャストインタイム」とは違います。
リーン思考では「ジャストインタイム」の仕組みと考え方をリーン思考の5つの原則の最もテクニカルな部分である「価値の流れ化」と「後工程引取り（プル）」に盛り込んでいます。リーン思考を理解し、実践する上でトヨタ生産方式の「ジャストインタイム」の考え方、「平準化」と5つの基本原則「工程の流れ化」「小ロット生産化」「タクトタイム」「少人化」「後工程引取り」は何度も見直し理解していく必要があると思います。
