ガントチャートですぐに
全体を
把握できることが
決め手でした！

一番はじめのきっかけは現場のチームワークを向上させたいということでした。
現場ではそれぞれの担当者が自分の作業に取り組んでいますが、工場全体を見渡した時に他の人の作業を手伝ったりするようなチームワークが欲しいと思いました。
そんな時に展示会でものレボを見つけ、案件や担当者ごとのスケジュールや進捗を可視化することによって、工場全体のチームワークや生産性が向上できるのではと考えたのがきっかけです。

従来、情報のやり取りは紙で行っていました。
生産計画を立てた後に作業指示書と図面を現場に流す運用でしたが、当社で扱っている製品が少量多品種ということもあって、工程は製品によってバラバラで、生産計画は実際のところ個人の頭の中だけが頼りになってしまっていたんです。
現場担当者も自工程にものと図面が来ないと、どのくらい仕事があるか把握できずに困っている状況でした。
作業実績の記録は付けておりましたが、今どこにあるかを知るには現場を歩き回って現物を確認する必要があったので、出荷間際にドタバタすることがよくありました。
そして外注業者への管理も紙ベースで管理していたので実際に発注したかどうかを確認するためだけに、書類の山をひっくり返して探していました。

そんな紙をベースで管理している体制から、システム導入をきっかけに社内の意識も一緒に変化していけば良いな、と思いました。

自社の規模に合うシステムを、ウェブや展示会などで探していて2社に絞りました。
探していたシステムの要件は工程管理に絞った機能であること、少量多品種に対応できること、ITに疎い人でも嫌がることなく利用できるシステムであること、最後に失敗する可能性もあり得るのでコスト的に負担が小さいもので考えました。

そんな2社の中からものレボに決めた理由はガントチャートの画面でした。
実際に運用する人からの意見としてもガントチャートのようにパッと見で全体が把握できることが大事とのことだったので、ものレボを導入することに決めました。

導入して3ヶ月間程度の間は、運用する対象製品などを絞り込んだりしてテスト運用の時期を設け、その間に現場と定期的に説明会や運用方法のブラッシュアップ、課題整理などを行いながら定着させていきました。
紙管理からのシステム導入ということで今までとの変化も大きいことから、「システムだけで全ての課題を解決することはできない」ということを一番はじめに社内で共有し、自分達に適した使い方を見つけるようにしました。
そのため現在も一部では紙の管理も運用していますが、全員で納得した上で運用をしています。

ものレボのサポートチームの方とも導入初期は1~2週間に1回という頻度で打ち合わせを行って使い方について相談していました。
現在も定期的に打ち合わせで運用方法などについてお話をしてサポートしてもらっています。

実際にものレボを運用してみると、計画を立てる時に工場内の余力がわかるようになったので以前に比べて計画の精度が向上しました。
今まで計画を立てる時に個人の頭を頼る必要がありましたが、リピート生産の製品に関してはシステムの中に過去のデータが蓄積されているので、すぐに生産計画を立てることができるようになりました。

またクラウドサービスなので、現場にいない人や営業の人でも状況をリアルタイムに外からでも確認でき、次のアクションがすぐに取れるようになりました。
そしてやっぱりお客さんからの受けが良いですね。
弊社の規模ですと、現場に来客された時に目新しいものが少ないのですが、ものレボを運用してからお客様が工程管理をおこなっていることに注目していただけることで、自社のアピールにもつなげられていると思います。

現場サイドでいうと担当それぞれの作業がパッと見てわかるようになったので全体的な作業忘れが減ったとこもあります。
何よりも工場内の負荷やボリュームが把握できるようになったことが大きいです。

正直なところ経営視点ではまだまだ使いこなせていないところも多いと感じています。
はじめの目標である、見える化まではできていますが生産性の向上まではまだ満足のいく成果が挙げられていないと思っています。
しかし、弊社にとってはものレボは良い選択だったと感じてます。
シンプルで難易度も高くなく、サポートもしてもらえることでシステムの運用を社内全体で進めていくことができました。システムの導入となると、どうしても嫌がる人もいるのでしつこく推進担当が現場を巻き込みながら全員で進めることが大事だと思いました。

そしてシステムに課題解決の全てを任せるのではなく、自社に適した運用や導入のステップを見つけていくことで、管理水準や生産性向上に繋げていけると思います。